การปรับระดับการผลิต (Production Leveling) และ Heijunka

การปรับระดับการผลิต หรือที่รู้จักกันในชื่อ Production Smoothing หรือในภาษาญี่ปุ่นเรียกว่า Heijunka (平準化) คือเทคนิคในการลด mura (ความไม่สม่ำเสมอ) ซึ่งจะนำไปสู่การลด muda (ความสูญเสีย) โดยเทคนิคนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการพัฒนาประสิทธิภาพการผลิตในระบบการผลิตของโตโยต้า (Toyota Production System) และการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing)

เป้าหมายหลักของการปรับระดับการผลิตคือการผลิตสินค้าขั้นกลางในอัตราที่คงที่ เพื่อให้กระบวนการแปรรูปขั้นต่อไปสามารถดำเนินการได้อย่างสม่ำเสมอและคาดการณ์ได้

วิธีการรับมือกับความผันผวนของความต้องการ

ในกรณีที่ความต้องการของลูกค้าคงที่ การปรับระดับการผลิตจะทำได้ง่าย แต่หากความต้องการมีความผันผวน จะมีสองแนวทางหลักที่นำมาใช้:

• การปรับระดับความต้องการ (Demand Leveling): การจงใจส่งผลกระทบต่อตัวความต้องการหรือกระบวนการสั่งซื้อเพื่อให้เกิดรูปแบบความต้องการที่คาดการณ์ได้มากขึ้น
• การปรับระดับการผลิตผ่านการผลิตที่ยืดหยุ่น (Production Leveling through Flexible Production): การปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้สามารถรองรับความหลากหลายได้โดยไม่เสียประสิทธิภาพ

เพื่อป้องกันความผันผวนในสายการผลิต แม้แต่ในบริษัทในเครือ โตโยต้าใช้วิธีการประกอบรถยนต์รุ่นที่แตกต่างกันผสมผสานกันในแต่ละชุด (Batch) แทนที่จะผลิตรุ่นเดียวกันเป็นจำนวนมาก และพยายามทำให้ขนาดของชุดการผลิตมีขนาดเล็กที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

ประเภทของการปรับระดับการผลิต

1. การปรับระดับตามปริมาณ (Leveling by Volume)

หากกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ใช้กระบวนการผลิตเดียวกันมีความต้องการผันผวนระหว่าง 800 ถึง 1,200 หน่วย แทนที่จะผลิตตามจำนวนที่สั่งซื้อในแต่ละช่วง โตโยต้าจะเลือกผลิตที่ ค่าเฉลี่ยความต้องการในระยะยาว และสำรองสินค้าคงคลังในสัดส่วนที่สัมพันธ์กับความผันผวนของความต้องการ ความเสถียรของกระบวนการ และความถี่ในการจัดส่ง

ข้อดีของการถือครองสินค้าคงคลังในลักษณะนี้คือ ช่วยให้การผลิตราบรื่นตลอดทั้งโรงงาน ลดสินค้าคงคลังระหว่างกระบวนการ และทำให้การดำเนินงานง่ายขึ้น ซึ่งส่งผลให้ต้นทุนลดลงในที่สุด

2. การปรับระดับตามผลิตภัณฑ์ (Leveling by Product)

ในกระบวนการผลิตสินค้าหลายชนิด (Product Mix) โตโยต้าให้ความสำคัญกับการลดเวลาและต้นทุนในการเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Changeover times) เพื่อให้สามารถผลิตชุดเล็กๆ ได้โดยไม่สิ้นเปลืองเวลาหรือส่งผลกระทบต่อคุณภาพ

การทำเช่นนี้ช่วยให้ความต้องการชิ้นส่วนในกระบวนการต้นน้ำ (Upstream sub-processes) มีความสม่ำเสมอ ลดระยะเวลาในการนำสินค้าออกสู่ตลาด (Lead time) และลดสินค้าคงคลังรวมตลอดทั้งห่วงโซ่คุณค่า (Value stream) โดยมักมีการใช้ Heijunka Box ซึ่งเป็นกระดานกำหนดการผลิตแบบทัศนวิสัย เพื่อช่วยให้การจัดการการผลิตมีความคล่องตัวมากขึ้น

ขั้นตอนการนำไปปฏิบัติ (Implementation)

โตโยต้าแนะนำให้ดำเนินการปรับระดับการผลิตอย่างค่อยเป็นค่อยไป โดยไม่แนะนำให้ข้ามขั้นตอน เพื่อให้บริการสนับสนุนการผลิตสามารถปรับตัวได้ทัน ดังนี้:

1. Implement green stream/red stream: กำหนดเกณฑ์การเข้าออกของผลิตภัณฑ์ โดยแบ่งเป็น Green stream (สินค้าที่มีความต้องการคาดการณ์ได้) และ Red stream (สินค้ามูลค่าสูงที่มีความต้องการไม่แน่นอน) เพื่อให้เกิดรอบการผลิต Every Product Every Cycle (EPEC)
2. Faster fixed sequence: ใช้ความคุ้นเคยในกระบวนการเพื่อเพิ่มความเร็วในการผลิต (Economies of repetition) และลดรอบ EPEC ให้สั้นลง เช่น จากรายเดือนเป็นรายสัปดาห์
3. Fixed sequence with unfixed volume: คงลำดับการผลิตไว้ แต่เริ่มให้ยอดขายจริงมีผลต่อปริมาณการผลิตในลำดับนั้นๆ
4. Unfixed sequence with fixed volume: เริ่มปรับเปลี่ยนลำดับการผลิตให้ยืดหยุ่นขึ้น โดยใช้ขนาดชุดการผลิตที่คงที่และมีขนาดเล็ก
5. Unfixed sequence with unfixed volume: ก้าวไปสู่การผลิตแบบชิ้นเดียว (Single piece flow) และระบบดึง (Pull system) โดยลดขนาดชุดการผลิตจนเหลือเพียงหนึ่งชิ้น